¿Hay gente que siga saliendo de ruta con bicis viejas?

Si, ya la vendí no le daba uso estaba colgada en el garaje con telas de araña

 

Yo no te perdono! Esa horquilla y ese manillar…

 

T'as pasao un pelo.....
Varilla de laton funde a 8-900°, laton con plata algo menos, aunque yo independientemente de la que use el dardo del soplete no lo ajusto por la composicion de la varilla, si no por el "trabajo" a realizar. En una misma pieza puedo usar ambas aleaciones y no ajusto el dardo en cada caso.

A las temperarturas que dices el material base esta en modo fundicion.....

El termino "brazing" se utiliza como termino de soldadura de "pegado". El material base no se funde junto con la aportacion. La soldadura se lleva a cabo "pegando" la aportacion al material base.
El termino "welding" seria el que refiere a la fusion de ambos materiales.

Puedo haber sido no muy exacto pero mas o menos es asi.

 

A ver...
Con cualquier tipo de soldadura por oxigás tú puedes obtener tres tipos de llama, la reductora (con falta de oxígeno), la neutra (con el oxígeno adecuado) y la oxidante (con exceso de oxígeno). Para soldar acero en tipo autógeno (varilla de aportación de acero, comúnmente llamada "varilla negra") se utiliza llama neutra. Aquí sí fundes el material base y el de aportación, que al solidificarse se convierten en una sola pieza. Las temperaturas a alcanzar son altas, en torno a los 1200 grados.

Sin embargo, para soldar en modo heterogéneo (varilla de aportación de otro material, como latón, aleaciones de este con plata, etc.) no se produce el baño de fusión porque el material base no llega a fundirse. En estas soldaduras (fuertes, lo que los "mericanos" llaman brazing) la temperatura a alcanzar depende del material de aportación. Ten en cuenta que la varilla no se funde por el calor de la llama directamente, sino que es el contacto con la superficie caliente del material base (el tubo, por ejemplo) el que hace que la varilla funda. Otra cosa es que tú le pegues un calentón previo a la varilla con el soplete, para ahorrar tiempo (si para cuando contacta con el material ya va caliente pues tarda menos en ponerse a la temperatura adecuada).

Si te quedas corto de temperatura la aportación puede fundir, pero no se adherirá correctamente al material base y formará pegotes (quedan como bolitas) que realmente no estarán uniendo las diferentes piezas. Si te pasas de temperatura, el material de aportación se volverá demasiado líquido, perderá sus propiedades y no "mojará" correctamente el material base, quedando una unión excesivamente débil (se le puede ver perfectamente como "achicharrado"). Además, si el material de aportación requiere una temperatura alta, y te pasas, corres el riesgo de afectar a la estructura interna del material base (el "grano", que debe ser lo más pequeño y uniforme posible. Por eso en los aluminios se dan tratamientos posteriores, como el T4 o el famoso T6, para reducir y homogeneizar el grano). Esto fragiliza la zona, con el consiguiente riesgo de ruptura.
Luego hay materiales de aportación con rangos de temperatura de aplicación más amplios y otros que los tienen más estrechos. Con los segundos es mucho más difícil trabajar, pues el material base debe estar a una temperatura constante bastante exacta, lo que es difícil de apreciar si no eres un soldador muy experimentado.
Este tipo de uniones heterogéneas se realizan con llama neutra o ligeramente oxidante (en función del material de aportación, el tipo de fundente (flux), etc.

Como sea, la temperatura para un mismo material base y un mismo material de aportación siempre debe ser más o menos la misma. De hecho, para un mismo ajuste de gas+oxígeno la temperatura de la llama siempre va a ser idéntica y, para una misma boquilla el dardo será aproximadamente igual (puedes variarlo jugando con las presiones de salida de gas y oxígeno, pero siempre dentro de unos márgenes, pues la llama puede tender a apagarse tanto por defecto como por exceso de presión).

Ahora bien, es evidente que no es lo mismo soldar un soporte de freno canti, o de portabultos trasero que, por ejemplo, una caja de pedalier. En el primer caso la masa de la zona a calentar es muy pequeña (el soporte y un tubo de 16mm de diámetro), mientras que en el segundo, es mucho mayor (la caja del pedalier y cuatro tubos, dos de los cuales son bastante generosos). Esto supone que el aporte de calor (energía) tenga que ser diferente.
Y aquí está la gracia. Porque la energía que aplicas a la zona (calor) también se pierde a la vez que la aplicas (por conducción, convección y radiación), por lo que, si bien para zonas pequeñas te puede servir cualquier soplete medio decente, para una zona amplia necesitas algo que aporte un "caudal" de calor elevado (digamos de una forma un poco simplista: "calorías por segundo").

En este caso puedes usar un equipo de oxiacetileno, que es el tipo de oxigás con mayor capacidad de aporte calórico del mercado (por eso tiene la llama con mayor temperatura, pues esta no deja de ser un indicador de la cantidad de energía calorífica por unidad de masa). Pero estos equipos no son algo que pueda tener cualquiera en su casa. Así que, si vas a usar algo como gas MAPP (realmente el gas MAPP hace años que no existe, por lo que esta denominación ha quedado reducida al término comercial de la mezcla de una serie de gases como butano, propano y otros en las proporciones que cada fabricante estime más apropiadas en la relación peso-rendimiento) lo que puedes hacer en las zonas de mucha masa es usar dos sopletes (con ayuda de un amigo) o rodear bien la zona con material refractario (tres o cuatro ladrillos refractarios salen muy económicos).

En fin, no sé, es un mundo muy muy amplio como para explicarlo todo en un foro de Internet.

 

Bueno, para haber pasado la asignatura hace tres décadas tampoco está tan mal, el tema es el TIG, donde, por temperatura, leí "el tungsteno funde a 3380/3410"; con el electrodo, que es lo que se usa en construcción de estructuras, nos decian "el metal fundido pasa a estado plasma" (no se si era un termino cientifico o una regla nemotecnica).

Entonces, saber donde se puede meter TIG para reparar nunca estuvo claro, si se vuelve a romper o no, de ahí que la regla es meter TIG en los cuadros/horquillas HI-TEN.

https://en.m.wikipedia.org/wiki/Gas_tungsten_arc_welding

 

Ahi va un canal de uno que trabaja la TIG, está muy entretenido

 

Creo que este es el punto entre "brazing" y " welding" (me está viniendo bien, no se si aprobare o no, que nervios!)

https://es.m.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_combustión_(autógena)

"La soldadura por combustión, soldadura autógena, o soldadura a gas, es un procedimiento o técnica de soldadura homogénea utilizado para unir dos piezas de igual o distinta naturaleza, mediante la que se calientan los bordes de los materiales a unir hasta su temperatura de fusión, lo que se consigue mediante el calor que genera la llama formada por la combustión de un gas combustible con un gas comburente. En el caso de la soldadura por combustión de acetileno con oxígeno (denominada soldadura oxiacetilénica) la temperatura es de unos 3100 °C.[1]"

 

Y esta de aquí (disculpas por no saber pegar una galeria de fotos que solo está en facebook) sería uno de los posibles resultados practicos de aplicar la tecnica que describe mas arriba, aunque sigo sin estar seguro del tipo de gas que usaron.




https://m.facebook.com/lacyclerieli...tn__=EH-R&cached_data=false&ftid=&mdp=1&mdf=1

 

Gary Fisher RS-1.
Esta mañana me han quitado las pegatinas con una de estas, subiendo. Me ha parecido que la bici estaba muy bien cuidada.

 

Eso es porque los pedales de ese grupo (Euclid/Centaur) estan a 300 euros en Ebay (edito, ahora mínimo 400 €!!), y, ya puestos... aunque una Lawwill cuesta arriba...

 

¿Me dices a mi?

La casuistica es muy amplia...
Yo habitualmente trabajo con Mig, Tig y Oxiacetileno con laton o laton con plata, sobre acero o inox.

Antes en la fundicion artistica tambien Tig sobre bronce.

Al final para cada "caso" hay una forma de proceder, aunque es cierto que hay veces que se puede aplicar mas de un proceso.

La teoria, sinceramente, la tengo ya bastante olvidada....

salu2.

pd: fin de mi offtopic.

 

Naaaa, déjate de pedales. El furgón de cola es mio y solo mio, da igual contra qué bici/biker
Ademàs, estoy a un mes vista de darle patada a la bici y parar cuatro semanitas , o sea que ya me lo estoy empezando a tomar con cierta calma

 

Venía ya de segunda mano con el manillar de dh que lo usaba un corredor de dh , según el propietario pero era estrecho, eso cierto que para un pro no le gustaría y pondría uno plano , la horquilla es de xc marzochi de 100 ,no veo disparate . Solo le fuí cambiando la potencia , y cosas que se rompian , o por desgaste . Pero nada que ver cómo voy ahora.

 

Las horquillas de esa época eran las de 60. Se ve levantada y le modificas la geometría.

 

Repe

 

Vale por los a

Vale por los años 90 y la horquilla venía así , es que yo empecé con ella el 2002 me la dejo mi equipo que finalmente se la,compre por 500 o 600€.

 

Eeeh...
No.
Solo ampliaba información teórica.

Anda, que como empecemos con la TIG (o GTAW)...

 

Pues a mí todo este tema de soldaduras y gente que la conoce y trabaja me interesa para mi vieja bici (bueno, no tan vieja, es 29).

Es de un acero, gama básica, se supone que del material hi-ten steel (eso decía el fabricante).

El caso es que se me ha fisurado el cuadro por la zona del cierre de la tija, donde está el agujero para que flexe más. Mide como un centímetro y no he notado que aumente, pero me planteo llevarla a un soldador.

Mi pregunta es ¿qué tipo de soldadura aplica para esta zona tan delgada? ¿Merece la pena o al poco estaré igual? ¿Cuanto creéis que sería justo cobrarme?

La verdad le tengo mucho aprecio a esta bici y si queda bien me gustaría soldarle los amarres para frenos de disco

 

Una fotos de la susodicha, de su fisura y ella en su medio natural.