¿Hacemos de "freimbilders"? (El Rincón del DIY)

¿Cómo se hacen los rácores? ¿Son tubos soldados industrialmente?

 

Se pueden hacer de dos maneras. O bien mediante un molde (fundición a la cera perdida) o bien se corta una chapa con una forma determinada, se enrolla, se conforma y se suelda.
Los primeros son mejores. Y más caros.

 

Igual digo una burrada, porque no tengo ni idea, pero ¿no se podría construir un potro y soldar tubo contra tubo?

 

leyendo este post me ha venido a la cabeza un hilo del foro de 29er en el que un forero se compro la tuberia en ceeway creo recordar, y se hizo una bici rollo cx/monstercross o algo asi...y el chaval encantado de la vida

 

hay algo de material de como se dobla y por donde se suelda? para ver como lo hacen etc

para soñar un poco:http://www.hetchins.org/100.htm

 

jojojojoj pues claro fillet braze o tig

 

Pues eso, aquí todos mareando el tema con los racores. Pero mi máquina de soldar de 500 euros sueldazo tig, con lo cual si te cortas ( o cortan) los tubos y sabes soldar, podrías hacer un cuadro de acero, aluminio o titanio.

Lo de construir el potro lo veo de lo más fácil, lo malo es saber soldar bien.

 

El tema es que para construirte tres cuadros en toda tu vida no te vas a comprar una TIG. Sin embargo lo de los racores es más DIY y no olvidemos que al principio se hacían así todas las bicis, por sencillez y precio.

 

¿Cuanto valen los racores para 3 bicis?

 

Ni idea. Puede que se quede cerca de esos 500€... De todas formas en páginas anteriores del hilo se ha hablado del fillet brazing (soldadura a tope) y han puesto también fotos de soldadura TIG. ¿Por qué le damos más vueltas a lo de los racores que a los otros medios? No sé. A mí, en principio, me parece que es más sencillo y que para aprender bien con TIG hacen falta más horas. Pero como no he soldado ni de una forma ni de la otra (sólo manejo la eléctrica, electrodo recubierto, y para cosas muy bastas) pues tampoco lo puedo afirmar con rotundidad.

 

Yo sólo se soldar con electrodo y mal. Pero lo de hacer una bancada para soldar cuadros lo veo muy fácil.


Después sólo hay que encontrar un soldador que controle TIG y a soldar

 

Y luego, siempre está la opción de hacer algo como esto:



Ideal a menos que te importe el peso

 

También te puedes hacer una bici de hormigón, pesará poquito

 

Había uno que se había hecho una bici “efecto madera" recubriéndola con la pasta de albañilería que se usa para simularla. Así que no des ideas jajajaja.

 

Le dais demasiadas vueltas a lo de la soldadura.
A ver, a nivel "pofesioná" hay 3 tipos de soldadura para bicicletas:
1- Racores.
2- Bronce (realmente es latón, pero la tradición manda...)
3- TIG.

Cada uno tiene sus ventajas e inconvenientes. De todos se irá hablando en el hilo, poco a poco, espero. Pero creo que lo primero es centrarse en los racores, por motivos sencillos, a saber:
Es sencillo de hacer.
Se requiere un equipo muy básico y al alcance de cualquiera.
No hace falta una gran experiencia previa para hacer un cuadro de acero con racores que aguante lo que se le exija a una bicicleta.
Dado que los ángulos y posiciones de los tubos vienen dados (aunque se pueden alterar ligeramente) es más sencillo que el cuadro quede en su sitio, todo el triángulo delantero en el mismo plano, el pedalier perpendicular a éste, las punteras paralelas, el eje de la dirección contenido en él...
Una soldadura de plata bien hecha forma una unión muy resistente y el material extra del racor hace que sea incluso más perdurable que el TIG.
Se calienta mucho menos el tubo, por lo que las posibilidades de rotura por la ZAT (Zona de Afectación Térmica) son menos probables, por no decir imposibles. Para fundir la aportación de bronce hay que aumentar la temperatura, y en algunos aceros el margen entre "no se funde el bronce" y "estás achicharrando el tubo) es apenas un centenar de grados. Con el TIG puedes achicharrar el metal antes de que te des cuenta.
Aunque los racores tienen los ángulos dados, lo que limita bastante el diseño, lo cierto es que hay una gran variedad, para carretera, turismo, montaña... y combinando unos y otros se puede conseguir una variedad suficiente para cubrir la amplia mayoría de necesidades ciclistas de los foreros que por aquí pululan. Al fin y al cabo nadie va a tener problemas para montarse una fixed, una de carretera, una híbrida, una MTB o una mixte, y el que quiera algo más extraño (como las minivelos que parece que tanto atraen) pues en el peor de los casos la puede diseñar y pedir racores a medida al bueno de Lewellyn.

Para soldadura con bronce (Brass Fillet Brazing) y TIG sí hace falta un potro mucho más preciso, materiales más costosos, mayor precisión (lo difícil de un cuadro no es la soldadura sino cortar todo bien para que las cosas queden donde deben)... cosas que muchas veces están fuera del alcance de unparticular.

 

echale 180 150 euros los lugs, sin contar eje pedalier, punteras etc La opcion de ceeway de novato la veo buena opcion por 150 euros y es inglaterra. Lo ke no veo son los precios de las cosas sueltas, me imagino ke sea contactando.

 

Pues mi intencion era fabricarme, o intentarlo por lo menos, una cabra y hacer un tri con ella...
A mi personalmente los racores no me van,me gusta mas el acabado de la soldadura a tope y luego pulida. Al disponer de cualquier tipo de soldadura puedo elegir la que mas se acomode a mi gusto.
Por otro lado,estoy viendo que tanto tubo de dirección como caja de pedalier se le esta dando un tratamiento un poco especial en este hilo,por que?, no veo tan complicado el poderlos fabricar,no?,o si?.
Salu2.

 

Cuando hablamos de "plata" nos referimos a una aportación de bronce con una cierta cantidad de plata. Para soldar cuadros de bicicletas se usan varillas con entre el 45% y el 60% de plata.
El problema no es calentar el material de aportación hasta que funda, que eso sí se puede hacer casi con cualquier cosa. El problema es quetienes que calentar también las piezas a soldar hasta una determinada temperatura. Y para calentar, y mantener caliente, una caja de pedalier o la cabeza de una horquilla mientras se suelda hace falta un dispositivo que alcance una temperatura muy importante. De lo contrario quedaran "soldaduras frías" que cederán más tarde o más temprano, con las consecuencias que se pueden prever.
Aumentando el problema tenemos que los materiales de aportación funden a temperaturas diferentes según su porcentaje de plata. A mayor porcentaje, más fácil es de fundir, pues se consigue a menor temperatura. Lo que pasa es que al fundir encontramos dos puntos, uno que llamamos solidus, que es cuando el material empieza a fundir, pero aún hay parte sólida y el llamado liquidus, que es cuando ya todo el material está en estado líquido. Así podemos tener una aportación cuya diferencia entre el solidus y el liquidus es de 100 grados. Si aumentamos el contenido de plata reducimos dicho rango. Si añadimos la suficiente plata dicha diferencia se puede reducir a cero. Éstos penetran muy bien en juntas ajustadas (tubo-racor), pero no pueden rellenar. Las otras, al contrario.
Así hay uniones que se harán con aleaciones con mucho contenido de plata y otras con aleaciones con menor contenido de plata (las punteras de horquilla y cuadro, los tirantes al racor del tubo del sillín o la unión de las vainas con el pedalier).
Pare terminar de liar las cosas las uniones tubo-racor que se hacen con aportación alta en plata deben hacerse de tal manera que la varilla funda a unos 600 grados, pero los racores tengan que estar a 650. No es grave, claro. El problema es cuando el tubo no pueda pasar de 680 (tuberías columbus) pero la aportación baja en plata no empieza a fundir hasta los 700.

 

Gracias por las explicaciones.
Me sigue atrayendo mas montar algo sin racores,jeje,sera que estoy
hasta los "huevis" de estar las 8h del curro soldando con latón.

Salu2.

P.d:se me olvidaba,que tal el acero al carbono como material para un cuadro?

 

Venga, como soñar es gratis... Aquí está mi futuro cuadro:



El peso teórico es de 2270 gramos. Detalle de las punteras que me he currado (esta es la parte que más me ha costado y menos me gusta):



58x58 de tubos horizontal y vertical (1,85 metros que mide uno), 75ºx75º de ángulos de dirección y de sillín... Vamos, geometrías más o menos clásicas. Tuberías de 1'' en tubos horizontal y vertical, de 1'' 1/8 en el diagonal y de 1/2'' en vainas y tirantes. Todas de 1 mm de espesor excepto los tirantes, de 0,5 mm.

¿Y resiste 100 kg? Claro que sí (40% delante/60% detrás):



Además da un factor de seguridad 2, no está mal:



¿Y qué pasa si chocas de frente? Pues que te quedas con un cuadro doblado... Una chapita de refuerzo uniendo el tubo diagonal y el de la dirección vendría muy bien:



Ya sólo hace falta aprender a soldar... Jajaja