[ARCHIVO FOTOGRÁFICO] - Bikepr0n urbanita (o no tan urbanita)

La verdad que en la página de Bianchi Japón, hay alguna minivelo bien rica.

 

Yo la veo bonita a la par que funcional... Brazing para reforzar soldaduras, color metal con esos degradados naturales del calor al soldar, ligera sin pintura y hecha con tange.
Hay una edición especial de Brompton con el mismo acabado que le queda genial.

A mi me flipa; industrial, simple, funcional, bonito y hasta steampunk

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Bueno, a ver...
Para soldar con latón hay varias técnicas. Las más comunes son las que los mericanos denominan "brazing" y "braze welding". Aunque se usan los mismos materiales los resultados no son iguales.
El "brazing" también se denomina, en el mundo framebuilder, "tinning". La idea es calentar las piezas hasta un color rojo brillante y aplicar la varilla de latón (fina, de 1/16" o 3/32") en la junta. Se suelen usar boquillas grandecitas. El material entra en fase de liquidus y penetra en la junta por capilaridad, creando un pequeño filo tanto por dentro como por fuera. Hay que mover la antorcha para no sobrecalentar ningún punto, manteniendo una distancia de unos 2 a 5 centímetros hasta las piezas.


El "braze welding", también denominado "brass fillet brazing" en lenguaje framebuider, es una técnica similar, pero con resultados diferentes. Para empezar el material se calienta a una temperatura menor (el material adquiere un color rojo oscuro, similar al de las cerezas). Generalmente se usan boquillas menores que en el "brazing". Entonces se aplica la varilla de latón (más gruesa, de 3/32" o 1/8") sobre las piezas a unir. Se van moviendo el soplete y la varilla (en zig-zag o en pequeños círculos) para formar un filete sobre la junta. El soplete va mucho más cerca de las piezas, a 1 o 2 centímetros (lo que cuenta realmente es el cono, y no tanto la boquilla, pero como aproximación nos sirve).


Lo normal es que se hagan ambas operaciones, primero el "tinning" y despues el "fillet brazing".
Luego que se repase la junta (a lima y lija) o no es cuestión del fabricante, del cliente o de ambos.

Las punteras normalmente se unen por "brazing" simplemente, al haber una parte de la puntera, denominada "espiga", que entra dentro del tubo (vaina atrás o pata de la horquilla, alante) y por eso no queda cordón grueso visible por fuera. Pero hay punteras que no tienen una de las espigas (o ninguna), y ésas entonces hay que unirlas por "fillet brazing".
Por eso a veces queda cordón y a veces no en las punteras.

 

Ambas son con aporte de laton? tambien puede ser con plata?
Esto es lo que viene siendo la clasica soldadura de toda la vida oxiacetilenica?

 

Sí.
No.
Sí y no.

Ambas se hacen con latón, aunque se pueden usar otros materiales como, sobre todo, bronce y níquel (solos o aleados con plata, estaño y otros).
La soldadura de plata tradicionalmente es para juntas muy ajustadas del tipo tubo-racor. Éstas se pueden hacer con "plata", que en realidad es una aleación latón-plata (en torno al 50% de plata), o con latón puro. Para "plata" la junta debe ser más estrecha, porque fluye mucho mejor que el latón. Lo bueno de la "plata" es que funde a mucha menor temperatura, por lo que afecta menos a la estructura interna del material y produce menos deformaciones. Lo malo es que no puedes formar cordones (excepto con ciertas varillas con poca cantidad de plata, pero ya funden a temperaturas más altas) y que es un material mucho más caro que el latón.
Luego ya hay que andar jugando con las fases de solidus y liquidus de unas y otras porque te puedes encontrar con márgenes de 100 grados centígrados (o más) y en otros casos con diferencias inapreciables o inexistentes. De hecho el problema es que si bien el latón funde a unos 900 grados y la plata (pura) por encima de los 950, una aleación de latón con plata (al 45%) puede fundir 200 grados centígrados por debajo... Un auténtico jaleo.

La clásica soldadura oxiacetilénica de toda la vida comprende diversos métodos de lo más variado. Pero digamos que la clásica soldadura autógena con oxiacetilénico es auténtica soldadura. En ésta el material base (piezas a unir) es el mismo que el de aportación. A ver, si las piezas son de acero se usa varilla de acero, aunque dependiendo del material base la varilla será de la misma aleación o no. En este tipo de soldadura se calientan ambas piezas hasta que se funden los bordes y, sobre el baño de fusión que se forma, se aporta la varilla sólida, que funde al contacto con el propio baño. Evidentemente es un procedimiento que somete al material a una mayor temperatura, creando más deformaciones, cambio de estructura interna (y propiedades), etc.
Otra diferencia es que no se usan fluxes (fundentes) porque la propia llama mantiene alejado el oxígeno, evitando la contaminación del cordón. Por otro lado en la soldadura autógena de acero se usa una llama neutra, mientras que para soldar con latón se usa una llama ligeramente oxidante (con exceso de oxígeno).
Por supuesto también se ha usado de toda la vida para aplicaciones con latón, bronce, cobre, plata y otros para "estañado" de circuitos de tuberías de cobre, fijación de plaquitas de metal duro en portaherramientas de máquinas-herramientas (tornos, fresadoras, etc.), hojalatería y platería y tantas otras. También se usó la soldadura con aportación de latón o bronce para soldar chasis de coches y motos de alta gama/competición antes del desarrollo del TIG. Pero a día de hoy salvo en artesanía esto ya cada vez está más en desuso y el último bastión, que era la soldadura de circuitos de cobre está disminuyendo al ser desplazado este metal por materiales sintéticos (como el polietileno, PVC y otros).

 

Gracias por esta clase magistral. Te he entendido todo lo que me has dicho de las fases, de hecho muchas veces me pregunto porque ahora gran parte de los artesanos nacionales y internacionales usen este tipo de soldadura, supongo por el coste del equipo tig, ya que el tig ofrece mayor seguridad en la soldadura y evita la perdida de propiedades mecanicas del material en la union. A parte de la "sencillez" en la ejecución en el proceso en comparación a la anterior.

 

No creo.
Un equipo TIG para soldar aceros aleados cuesta tanto como tú quieras. Está claro que con buena p0lla bien se f0lla, y que no es lo mismo un equipo Miller, Lincoln o Fronius de 5000 euros que un Telwin de 400, pero realmente no creas que los primeros son mucho "mejores" para este trabajo que el segundo.
En equipos TIG pagas muchas cosas, pero principalmente:
La intensidad máxima de trabajo. Cuanto más alta la I máx, más caro. Exponencialmente más caro, quicir.
El factor de marcha, que es el tiempo máximo que la máquina puede estar soldando a la intensidad necesaria: Si necesitas soldar a 200 amperios y la máquina tiene un factor de marcha del 60% a esa intensidad quiere decir que de cada 10 minutos de trabajo solo puedes estar 6 soldando y 4 "descansando" (realizando otras operaciones). Si te sirve, bien. Si no, prepara la cartera...
Que sean de corriente continua solo o, además, alterna (el aluminio se suelda con corriente alterna, por ejemplo).
Pijadas varias como la alta frecuencia, programación de rampas de subida y bajada, los flujos de pre y postgás, control del pulsado para corriente continua o de onda cuadrada para la corriente alterna y mil pijadas más que se pueden montar.
Pero un tío "de la vieja escuela" con una máquina sencilla y un pedal para controlar de forma "manual" la intensidad en cada momento puede hacer auténticas virguerías con tubos de acero para bicicletas (que se sueldan a bajo amperaje, cerca de los 100 amperios casi siempre).
Por otro lado una botella de argón no es tan costosa como una de oxígeno y otra de acetileno y el alquiler cuesta la mitad (2 contra una).
El tiempo se reduce mucho en el TIG frente al oxiacetileno en cualquiera de sus procesos (y si es autógena, con fusión de bordes, ya no digamos).
Si se hace bien apenas produce deformaciones, aunque siempre crea una zona de afectación térmica y cambio de propiedades en el metal base. Pero para esto los fabricantes de tuberías ya preparan sus gamas altas para que el calentón del TIG agregue propiedades en lugar de restarlas.
Por otro lado cuando ves el material que manejan algunos framebuilders, con potros de 5000 euros y mogollón de utillaje de 400-600-1000 no parece que no vayan a poder pagar un equipo excelente de unos 3000.
No cuadra.
Los motivos para elegir un método u otro son más complejos que el de la economía o las mejores características de una junta u otra (dentro de que TIG u oxi en cualquiera de sus vertientes no son mejores ni peores: cada una tiene sus ventajas e inconvenientes). Hay que darle un par de vueltas al asunto antes de hacerlo de una forma u otra.
Si yo tuviera que decidir un método para ponerme a fabricar cuadros lo tendría que estudiar.

 

No me cuadra entonces que por ejemplo, legor haya estado haciendo sus cuadros con oxi y ahora al tener un auge de pedidos este usando tig. Por el ahorro de tiempo? Y porque no desde el inicio usar tig ? acabados en la soldadura? Si los tipos de tuberia que ha usado han sido similares hasta ahora no se que parametros cambia para que le interese una u otra. Me deja con el culo torcio esta cuestion.

 

Rentabilidad, Marrones.

Una vez que ya sabes de qué va el asunto, con tig se tarda algo menos en hacer los cuadros.

 

Bastante menos.
Y energéticamente es más barato.
Incluso con gas fluxer y sin pulir los cordones se tarda bastante más en realizar una soldadura de latón que una de TIG.

 

Pues yo he probado la tig y es dificil de narices, mis diez a los maestros del Tig

 

Pues la oxiacetilénica autógena es más difícil aún.
Cundo estás hecho a ésta y pasas al TIG parece como para niños.
Luego se complica, claro.

 

https://www.reddit.com/r/bicycling/comments/5ba8ms/my_81kg_vitus_979/

 

Meh....hay 797 mucho más bonitas en el hilo de clásicas de carretera. Solo por esos pedales que lleva yo ya la sacaba del pr0n.
Edito con un ejemplo:

 

Mimadriña....

 

Mmmmm nope.

 

venga ya, Efren

 

Yo como no se ingles...me lío con vuestros hilos...
Al final no se de que va??...

 

Ha sido verla y me ha venido esto a la mente jajja